Interview Sofiane Meddar - Directeur de projets d’industrialisation chez Q Medical Devices sur la Formation Extrusion tubes et profilés

Nous sommes fabricants de dispositifs médicaux type cathéter et accessoires. Nous travaillons au quotidien sur les polymères et leurs processus de fabrication. Pour ma part, j’ai en charge la validation des process : confirmer, analyser afin d’obtenir un produit de bonne qualité, qui respecte les exigences du client et celles des standards des organismes notifiés (en termes de robustesse, qualité, non dangerosité).

La formation que j’ai suivie avec Eric Guaglianone portait sur l’extrusion de tubes pour fabriquer des tubes d’assemblage et les ballonnets des cathéters, c’est une composante très importante pour la fabrication de nos dispositifs. Cela fait 20 ans que nous extrudons des tubes en interne afin d’être maitre de ce processus. Nous souhaitions améliorer la maitrise de notre processus d’extrusion pour optimiser la qualité du produit, en termes de matière et rebuts, mais aussi en termes visuels et de performance produit. Supprimer tous ces défauts, c’est un challenge économique pour l’entreprise.

La formation s’est déroulée durant 3 jours, sur une semaine. Techniquement, nous avions l’expérience. Ces 3 jours sur le terrain nous ont permis de comprendre les problèmes spécifiques auxquels nous étions confrontés pour apprendre à les résoudre, améliorer notre ligne et arriver à un niveau de ligne d’extrusion optimum.

Oui, nous étions 4 ingénieurs (industrialisation et R&D pour pouvoir développer d’autres produits à l’avenir ou optimiser le produit actuel), 2 techniciens sur le terrain (ce sont eux qui sont face aux problèmes rencontrés en production) et 1 responsable de la maintenance (il n’est pas expert sur ce processus, c’est donc une grande valeur ajoutée pour lui de profiter des retours d’un professionnel de l’extrusion.

C’était un groupe assez hétérogène, mais notre formateur a su s’adapter, utiliser un vocabulaire compréhensible par tous. Eric a reposé les bases théoriques sur les machines en début de formation, afin que nous puissions tous partir sur un socle de connaissances communes. Il a aussi pris en compte notre expérience sur les machines et les processus afin de pouvoir adapter la formation aux besoins de chacun.

Pour les ingénieurs, une meilleure compréhension générale du processus d’extrusion, nous avons beaucoup appris sur les paramètres, les outils et la gestion des matières premières.

Les techniciens ont apprécié les conseils sur les bonnes pratiques machine et les pratiques de production, car leur formation de base n’était pas homogène. C’était bien d’avoir un autre point de vue sur leur travail avec des conseils nouveaux.

Cette formation était très complète, je maitrise mieux les impacts de chaque paramètre sur le produit, la préparation, le nettoyage et la maintenance des outils et des machines.  J’ai dorénavant une meilleure vision sur l’impact du processus, le comportement, les dimensions… Auparavant, je n’avais jamais travaillé sur l’extrusion, ni été formé sur ce process. Ce sont tous les détails pratiques issus de l’expérience qui font la différence. Aujourd’hui nous avons un meilleur produit, le travail d’optimisation sur tous ces petits détails a eu un gros impact positif.

Ce qui était appréciable, c’est ce retour d’Eric qui cherche continuellement à trouver des améliorations y compris à demander à des ingénieurs matière chez Polyvia Formation pour l’utilisation des matières et l’optimisation qui nous serait utile. Il a utilisé les compétences de ses collègues et ses expériences passées. Aujourd’hui encore je reste en contact avec lui, il est ouvert à mes nouvelles questions, c’est une force extraordinaire, ce retour d’expertise. C’est un investissement à long terme pour une formation courte (les supports documentaires, les logiciels…).

Partager cette formation avec mes collègues, c’était également un vrai plus.