Le Bac+3 Recyclage et écoconception en production plasturgie, une formation en réponse aux enjeux actuels de la plasturgie

Xavier Gourdon : Nous sommes spécialisés dans les presses à injecter 100% électriques. Nous sommes présents sur le marché Français depuis 30 ans et avons environ 1200 presses installées. FANUC est également acteur dans le secteur de la robotique, avec des robots multiaxes utilisés dans le déchargement des pièces et dans l’assemblage de composants. Enfin, pour la partie moules, nous nous positionnons avec des machines d’électroérosion à fil et des centres d’usinage multiaxes.

Stéphane Castin : KISTLER est n°1 mondial de l’instrumentation des outillages avec capteurs. Nous avons été la première société à mettre des capteurs dans des moules d’injection plastique. Nous proposons des solutions de capteurs de pression et de température, pour aller récolter l’information directement à l’intérieur du moule afin de voir ce qu’il se passe sur les pièces, et ainsi contrôler la stabilité du process, le piloter et interagir avec la machine…

S.C. : KISTLER est partenaire de Polyvia et Polyvia Formation depuis 15-20 ans (à l’époque, Allizé Plasturgie et l’ISPA). D’une part, nous collaborons autour de la sous-traitance de formations, c’est-à-dire que KISTLER fait sous-traiter une partie de ses formations inter et intra à Polyvia Formation. D’autre part, nous mettons du matériel à disposition des étudiants d’Alençon pour leur permettre de se former à l’utilisation de nos technologies.

X.G. : FANUC est partenaire de Polyvia Formation depuis plusieurs années. Nous mettons également à disposition différents matériels (presse à injecter et robot six axes), notamment pour le site d’Alençon. En parallèle, nous sommes clients de Polyvia Formation, avec la réservation de créneaux de formations pour nos propres clients.

S.C. : Il y a certains secteurs, notamment l’automobile, avec une obligation d’utiliser de la matière rebroyée ou recyclée. Cela induit une fluctuation des process et de la qualité. L’utilisation des capteurs permet alors d’envoyer des signaux à la presse pour stabiliser la production. C’est le cas, par exemple, lorsque les clients souhaitent réutiliser les carottes de production. Les capteurs leur permettent de pallier les effets négatifs liés à la matière rebroyée.

X.G. : Nos presses sont 100% électriques et elles permettent ainsi une diminution importante de la consommation d’énergie. De plus, elles n’utilisent pas d’huile (contrairement aux presses hydrauliques). De par leur performance, leur extrême précision et leurs fonctions d’aide à l’optimisation des réglages, elles sont tout à fait adaptées à l’utilisation de broyé, et donc à la diminution des rebuts et déchets de production.

X.G. : C’est une carte supplémentaire pour les industriels. Les marchés et les process pour y répondre évoluent. Aujourd’hui, on utilise de plus en plus des matières recyclées, ainsi que des nouvelles matières biosourcées et biodégradables. Les diplômés pourront diffuser ces nouvelles connaissances dans les ateliers.

S.C. : C’est très positif. Certes, le plastique peut polluer s’il est mal utilisé, mais c’est un élément incontournable dans nos vies. Il faut donc éduquer les professionnels, à l’utilisation de matière recyclée et les accompagner pour les aider à optimiser la production, à avoir une qualité constante, et ainsi limiter les déchets de production. Cette formation est tout à fait adaptée à la demande du marché.

S.C. : Déjà en travaillant sous l’angle de l’écoconception. Pour prendre l’exemple de l’alimentaire, il y a beaucoup de produits suremballés. Il faut réfléchir à des solutions plus allégées, plus facilement recyclables et/ou réutilisables. Il ne faut pas oublier que la planète ne peut pas tout absorber et c’est à nous de prendre en compte ces problématiques, en travaillant mieux dès les phases de conception, puis de production.

X.G. : Il faut sensibiliser les clients finaux et les convaincre que l’utilisation d’un certain pourcentage de matière plastique recyclée ne change rien à la qualité des pièces produites. Aussi, il ne faut pas oublier que le plastique est partout et qu’il n’est pas possible de concevoir certains objets sans, au risque de régresser et de consommer plus d’énergie. Il y a un vrai travail d’éducation à mener auprès du public.

X.G. : Je me veux optimiste. L’industrie a toujours eu beaucoup de bâtons dans les roues mais la France a une histoire industrielle. Et nous l’avons vu récemment avec les dernières crises, si nous voulons garder notre indépendance, il faut non seulement conserver ce qui existe mais aussi relancer certaines activités de notre industrie. Pour cela, il faut former de nouveaux talents, attirer les jeunes et avoir des personnes prêtes à intégrer le secteur.

S.C. : Je suis certain que la plasturgie a encore de très beaux jours devant elle, avec une refonte de certains process et une prise en compte nécessaire de l’aspect écologique. Les industriels sont tous conscients de la nécessité de faire évoluer leurs pratiques ; je suis assez confiant. Peut-être que certaines matières vont être remplacées par d’autres, mais encore une fois, sans le plastique, beaucoup de choses ne seraient pas faisables. Il faut trouver un juste milieu !