Interview François Sastre, responsable atelier formation

Je suis titulaire du Bac E et d’un DUT GMP. J’ai travaillé dans le bâtiment ensuite dans la maintenance générale puis je suis devenu formateur en plasturgie et enfin responsable d’atelier.

J’occupe le poste de responsable atelier et référent sécurité au sein d’Allizé plasturgie. Mon métier consiste à gérer tous les moyens de la formation, c’est-à-dire à mettre à disposition les machines et le matériel nécessaires aux formations que nous faisons dans le respect des règles de sécurité et de maintenance préventive. J’ai en charge également le suivi des véhicules libre-service et des salles pour un bon déroulement des formations sur site et en entreprise.

C’est tout d’abord un métier très varié, quelques routines indispensables mais chaque journée est différente et il est rare de faire 2 jours de suite la même chose. Les machines évoluent, les outillages, les périphériques également. Quand nous travaillons en maintenance sur différentes techniques et plusieurs outillages, forcément on apprend tous les jours et ça c’est très plaisant.

L’atelier de Lyon, c’est un espace d’environ 600 m2, comprenant 14 presses à injecter horizontales, 2 thermoformeuses (à postes communs et à postes séparés), 1 rotomouleuse, 3 lignes d’extrusion monovis et bivis (fil, profilés), une ligne d’extrusion gonflage tri-couche, 4 presses à injecter équipées d’ensembles robotisés (soudage, emballage).

C’est un atelier multitechniques, multimarques, avec une organisation et gestion très proche de l’industrie. Il y a un suivi de l’utilisation des machines, de la maintenance préventive, une organisation avec les outils 5S, des plans d’actions où la sécurité reste un axe majeur. Les industriels sont souvent surpris de notre plateforme et de son organisation. Agréablement bien entendu.

Nous avons installé une ligne d’extrusion gonflage qui correspond plus à une réalité industrielle. Même si notre équipement est petit, il a l’avantage de pouvoir faire des essais en tri-couches assez facilement. Nous avons aussi intégré une JSW 100T dernière génération pour le moulage de nos futures tasses à café réutilisables. Le prochain développement sera son emballage recyclable.

Le plus gros point d’amélioration sera l’axe sécurité. On fait beaucoup de choses, de la formation à la prévention mais c’est un élément que l’on ne voit pas forcément en arrivant dans l’atelier. Pour ce projet d’amélioration, j’ai suivi la formation du CQP HSE et je devrais passer ma qualification d’ici fin 2020. En attendant nos projets avancent et vont continuer en 2021, avec plus de visuels, plus d’indicateurs, plus de prévention et d’informations. Parallèlement, nous allons créer différents espaces  : un dédié au contrôle qualité ; comme en entreprise avec les dossiers de production et les outils qualité, un pour la maintenance outillages et machines. Nous allons faire en sorte d’aller vers un pôle 4.0 en développant nos outils informatiques et ainsi avoir une gestion en temps réel.

C’est à la fois passionnant et difficile de réaliser des activités complètement différentes. On fait, par exemple, la maintenance d’un boitier PLC d’une machine avec de l’assistance au dépannage. Puis on enchaine en déplaçant des palettes avec un chariot. Ce qui peut sembler simple mais qui nécessite une bonne prise en considération des risques. On accueille les fournisseurs. On gère l’approvisionnement matières. On planifie l’utilisation.